Como funciona uma linha de produção de painel composto de alumínio?

Um linha de produção de painel composto de alumínio (ACP) funciona desenrolando continuamente duas folhas de bobina de alumínio e um material de núcleo - normalmente um polietileno ou núcleo mineral resistente ao fogo - alimentando-os através de uma sequência de estações de limpeza, revestimento adesivo, laminação, cura térmica, resfriamento e acabamento para produzir um único painel colado com uma estrutura e qualidade de superfície controladas com precisão. Todo o processo é automatizado, contínuo e capaz de produzir vários milhões de metros quadrados de painel acabado por ano partir de uma única linha de produção.

A linha de produção integra engenharia mecânica, sistemas de controle automatizados, ciência de materiais e processos de tratamento térmico em um fluxo contínuo unificado. Cada estação de processamento é governada por parâmetros de controle precisos – temperatura, pressão, velocidade da linha, espessura do adesivo – que juntos determinam a integridade estrutural, o acabamento superficial e a consistência dimensional do painel acabado. O controle preciso do processo em todas as etapas é o que distingue a produção de ACP de nível industrial das operações de laminação mais simples e permite a produção consistente e em grande escala exigida pelos mercados modernos de arquitetura e construção.

O que é um painel composto de alumínio e por que sua produção é importante?

Um aluminum composite panel is a flat panel consisting of two thin aluminum sheets permanently bonded to a non-aluminum core material. The standard structure is a Pele de alumínio de 0,3 mm a 0,5 mm em cada face , ligado a um núcleo de polietileno (PE), polietileno com enchimento mineral resistente ao fogo ou favo de mel de alumínio, produzindo um painel com espessura total de 3 mm a 6 mm — e ocasionalmente até 10 mm para aplicações especializadas.

O material compósito resultante atinge uma combinação de propriedades que nem a folha de alumínio nem o material do núcleo podem oferecer sozinhos: é leve, rígido, plano, resistente às intempéries, moldável e pode ser acabado com uma ampla variedade de revestimentos de superfície – fluorocarbono PVDF, poliéster, escovado, anodizado e impressões com efeito de madeira ou pedra. Estas características fazem do ACP o material de eleição para fachadas de edifícios, sinalização, decoração de interiores, painéis de veículos de transporte e revestimentos industriais em todo o mundo.

A importância da linha de produção reside na sua capacidade de combinar alumínio de superfície preciosa com um substrato central econômico - garantindo o desempenho do produto enquanto reduz os custos de material em comparação com a chapa sólida de alumínio — e fazê-lo na escala, consistência e velocidade necessárias para abastecer os mercados globais de construção. A produção manual ou em lote de painéis compostos não consegue atingir a precisão dimensional, a uniformidade adesiva ou a qualidade da superfície que a tecnologia de linha de produção contínua oferece.

Visão geral do processo de produção completo

A linha de produção ACP processa bobinas de matéria-prima em painéis acabados através de uma sequência definida de estações integradas. Embora as configurações específicas variem de acordo com o fabricante e as especificações do produto, todas as linhas industriais de ACP seguem o mesmo fluxo de processo fundamental:

Etapa 1: Desenrolamento – Alimentação de Matérias-Primas na Linha

O processo de produção começa nas estações de desenrolamento, onde os rolos de bobina de alumínio e o material do núcleo são montados em desenroladores motorizados e alimentados na linha simultaneamente. Uma linha de produção ACP padrão opera com três fluxos desenrolando em paralelo — um para o revestimento superior de alumínio, um para o revestimento inferior de alumínio e um para o material do núcleo (normalmente PE extrudado ou folha de PE com enchimento mineral).

O controle de tensão na fase de desenrolamento é crítico. Cada fluxo de material deve ser alimentado com uma tensão controlada com precisão – consistente o suficiente para manter a entrada de material plana e sem rugas nas estações de limpeza e revestimento, mas não tão apertada que a fina película de alumínio seja esticada ou permanentemente deformada. Desbobinadores servocontrolados com medição de tensão de feedback são usados para manter a tensão dentro de ±5% do ponto de ajuste em toda a faixa de diâmetro da bobina à medida que o rolo se esgota.

Seções de acumulador (tampão) são incorporadas entre os desenroladores e a linha de processamento para permitir trocas de bobina sem parar a linha de produção. Quando uma bobina acaba, uma nova bobina é emendada na extremidade final do material anterior na seção do acumulador enquanto a linha continua funcionando a partir do fornecimento de buffer – mantendo a produção contínua com zero tempo de inatividade para trocas de bobina.

Etapa 2: Limpeza e Tratamento de Superfície — Preparação do Alumínio para Colagem

A superfície interna de cada revestimento de alumínio – a superfície que será colada ao núcleo – deve estar quimicamente limpa e com superfície ativa antes da aplicação do adesivo. A superfície da bobina de alumínio recebida do laminador carrega óleos residuais de laminação, camadas de óxido, poeira e contaminação de manuseio que comprometeriam gravemente a resistência da ligação adesiva se não fossem removidas.

Processo de limpeza

A tira de alumínio passa por um sistema de limpeza de vários estágios que consiste em desengorduramento alcalino, enxágue, ataque ácido ou tratamento de revestimento de conversão de cromato/não cromato e enxágue final. A etapa de desengorduramento alcalino remove óleos e contaminações orgânicas , enquanto a etapa de revestimento de conversão – normalmente um tratamento à base de cromato ou zircônio – modifica quimicamente a camada de óxido de alumínio para criar uma superfície que forma fortes ligações covalentes com o primer adesivo aplicado na próxima etapa.

A concentração química, a temperatura do banho e o tempo de contato em cada tanque de limpeza são monitorados continuamente e ajustados automaticamente pelo sistema de controle de processo. O controle preciso desses parâmetros é essencial porque o subtratamento deixa contaminação residual que enfraquece a ligação, enquanto o excesso de tratamento pode causar corrosão excessiva na superfície do alumínio, afetando suas propriedades mecânicas e a qualidade da superfície.

Secagem Após Tratamento

Após o enxágue final, a tira de alumínio tratada passa por uma estufa de secagem para remover toda a umidade residual antes da etapa de revestimento adesivo. Umy moisture remaining on the aluminum surface will interfere with adhesive wetting and curing , levando a vazios, delaminação ou redução da durabilidade da ligação a longo prazo. A seção de secagem utiliza circulação controlada de ar quente para obter a secagem completa da superfície sem superaquecer o alumínio.

Etapa 3: Primer e revestimento adesivo — Aplicação da camada de ligação

Após tratamento superficial e secagem, cada tira de alumínio passa por uma estação de revestimento de precisão onde o adesivo ou primer é aplicado na face interna. O sistema de revestimento é normalmente um revestidor de rolo - composto por um rolo medidor, um rolo aplicador e um rolo de apoio - que deposita uma camada uniforme e precisamente controlada de adesivo em toda a largura da tira na velocidade da linha.

O peso do revestimento adesivo está normalmente na faixa de 5 a 20 gramas por metro quadrado , dependendo do sistema adesivo utilizado e da especificação de resistência de união. O peso da camada é controlado pela distância entre o rolo dosador e o rolo aplicador e pela viscosidade do adesivo – que é mantida dentro de uma faixa estreita por sistemas de fornecimento de adesivo com temperatura controlada.

A uniformidade do revestimento em toda a largura da tira é crítica. A aplicação não uniforme do adesivo resulta na variação da resistência de união em toda a superfície do painel – criando zonas fracas que podem delaminar sob ciclos térmicos, impacto ou carga mecânica sustentada em serviço. As estações de revestimento modernas usam sistemas de medição de peso de revestimento óptico ou a laser para fornecer feedback em tempo real e ajuste automático da folga dos rolos para manter a uniformidade do revestimento dentro de tolerâncias restritas.

Em algumas linhas de produção, é utilizado um sistema adesivo reativo de dois componentes – onde a parte A e a parte B são misturadas imediatamente antes da cabeça de revestimento e reagem durante a fase de cura para formar uma ligação reticulada com resistência ao descascamento, resistência ao calor e resistência química superiores em comparação com adesivos termoplásticos de componente único.

Etapa 4: Laminação – Unindo a Estrutura do Painel

A estação de laminação é o coração da linha de produção ACP – o ponto no qual os três fluxos de materiais (revestimento superior de alumínio, material do núcleo e revestimento inferior de alumínio) são reunidos e combinados em uma única estrutura ligada sob temperatura e pressão controladas.

A prensa de laminação ou rolo Nip

Os três fluxos de material convergem em uma prensa de laminação aquecida ou em um sistema de rolos. O nip aplica uma pressão compressiva controlada - normalmente 0,5 a 3,0 MPa dependendo da especificação do painel e do sistema adesivo — em toda a largura da estrutura composta. A combinação de calor (normalmente 100°C a 180°C no ponto de contato) e pressão garante contato íntimo entre as superfícies de alumínio revestidas com adesivo e o material do núcleo, deslocando o ar da interface e maximizando a área de contato disponível para colagem adesiva.

Controlando espessura e planicidade

A espessura do painel acabado é determinada no ponto de contato da laminação pela folga entre os rolos de laminação e pela espessura combinada dos três fluxos de material de entrada. A tolerância de espessura do painel na produção industrial de ACP é normalmente de ±0,2 mm em uma espessura nominal de 4 mm — alcançado através do controle preciso da folga dos rolos e da espessura consistente do material de entrada. A planicidade é igualmente crítica: qualquer curvatura, onda ou torção introduzida na fase de laminação será fixada na estrutura do painel pela cura adesiva que se segue, tornando essencial o controle da planicidade nesta fase.

A velocidade da linha através da estação de laminação deve ser sincronizada precisamente com as velocidades de desenrolamento de todos os três fluxos de material de entrada e com a velocidade do transportador do forno de cura a jusante. A incompatibilidade de velocidade – mesmo pequenas diferenças na velocidade superficial entre os rolos – faz com que o revestimento de alumínio se deforme, enrugue ou estique em relação ao núcleo, produzindo defeitos superficiais que não podem ser corrigidos posteriormente.

Estágio 5: Cura por Calor – Desenvolvimento de Força de União Total

Após a laminação, a estrutura do painel – agora montada fisicamente, mas com a ligação adesiva ainda não totalmente desenvolvida – passa por um forno de cura térmica. A fase de cura é onde o adesivo atinge a resistência de união projetada através de um tratamento térmico controlado.

O forno de cura é um túnel com zonas de temperatura através do qual o painel passa em um sistema de transporte controlado. As temperaturas típicas de cura variam de 120°C a 200°C , com o painel gastando de 2 a 10 minutos na temperatura máxima, dependendo da química do adesivo e da especificação do painel. O perfil de temperatura do forno – a taxa de aquecimento, a temperatura de pico e o tempo de permanência – é programado e monitorado pelo sistema de controle de produção e é fundamental para alcançar uma resistência de ligação consistente sem superaquecer o núcleo de PE (que começa a amolecer acima de 90°C) ou causar curvatura térmica no painel.

Para painéis ACP resistentes ao fogo que utilizam um núcleo com enchimento mineral, os parâmetros de cura diferem dos painéis com núcleo de PE padrão porque o material do núcleo com enchimento mineral tem uma condutividade térmica e capacidade de calor diferentes. O sistema de controle da linha de produção armazena vários perfis de cura — um para cada especificação de painel na linha de produtos — permitindo que os operadores alternem entre os tipos de produtos recuperando o perfil apropriado em vez de ajustar manualmente as configurações do forno para cada alteração.

A resistência ao descascamento da ligação do alumínio ao núcleo após a cura completa é uma especificação chave de qualidade. Os painéis industriais ACP normalmente atingem resistência ao descascamento de 40 a 120 N por 25 mm de largura , dependendo do tipo de adesivo e do grau do painel, testado de acordo com ASTM D903 ou normas equivalentes. Esta resistência ao descascamento determina a resistência do painel à delaminação sob carga de vento, movimento térmico e formação mecânica durante a fabricação.

Etapa 6: Resfriamento — Estabilização da Geometria do Painel

Imediatamente após a cura do forno, o painel quente deve ser resfriado de forma controlada antes de ser cortado e empilhado. A seção de resfriamento é um estágio crítico que afeta diretamente o nivelamento do painel – um dos atributos de qualidade mais importantes de um painel ACP acabado.

À medida que o painel sai do forno de cura a temperatura elevada, as películas de alumínio e o núcleo de PE têm diferentes coeficientes de expansão térmica - o alumínio se expande aproximadamente a 23 × 10⁻⁶ /°C enquanto o polietileno se expande de 100 a 200 × 10⁻⁶ /°C . Se o painel for resfriado muito rapidamente ou de forma desigual, a contração térmica diferencial entre o revestimento e o núcleo induz tensões internas que curvam ou ondulam a superfície do painel. Essas tensões são bloqueadas à medida que o adesivo esfria abaixo de sua temperatura de transição vítrea.

A seção de resfriamento usa uma combinação de rolos resfriados a água, resfriamento por faca de ar e sistemas de transporte tensionado para resfriar o painel uniformemente em ambas as faces simultaneamente, enquanto mantém o painel sob tensão controlada. Taxas de resfriamento controladas e extração uniforme de calor de ambas as faces são os dois fatores que determinam se o painel acabado atende à especificação de planicidade – normalmente um arco máximo de 0,5% do comprimento do painel para ACP de nível arquitetônico.

Etapa 7: Acabamento e Corte — Convertendo a Faixa Contínua em Painéis Acabados

O estágio final da linha de produção converte a tira composta contínua em painéis acabados individuais, prontos para inspeção de qualidade, embalagem e envio.

Corte de bordas

As bordas longitudinais da tira composta são aparadas por lâminas de corte rotativas para produzir bordas retas e limpas na largura especificada do painel. A quantidade de corte de borda é normalmente 5 a 15 mm de cada lado , removendo quaisquer irregularidades nas bordas introduzidas durante a fase de laminação e garantindo que o painel acabado atenda às tolerâncias de largura de ±1,0 mm ou melhores.

Corte transversal no comprimento

Uma tesoura voadora ou sistema de corte rotativo corta o painel no comprimento especificado enquanto a linha continua em movimento - sem interromper o processo de produção. O comprimento de corte é controlado por um codificador que mede a distância percorrida pela tira e um sinal automatizado para o cortador. Os painéis ACP padrão são produzidos em comprimentos de 2.000 mm a 6.000 mm , com tolerâncias de comprimento de corte de ±2,0 mm, alcançáveis com sistemas de cisalhamento voador de precisão.

Aplicação de película protetora

Antes ou depois do corte, uma película protetora de polietileno é laminada na face externa de ambas as películas de alumínio para proteger a superfície pré-pintada ou revestida contra arranhões, contaminação e exposição a UV durante o transporte, armazenamento e fabricação. A película protetora é especificada para aderir com firmeza suficiente para permanecer no lugar durante o manuseio, mas para descascar de forma limpa e sem deixar resíduos quando removida pelo fabricante final antes da instalação.

Empilhamento e embalagem

Os painéis cortados são empilhados automaticamente por sistemas de empilhamento robóticos ou transportadores em paletes ou suportes de madeira, com material intercalado entre os painéis para evitar danos por contato com a superfície. Os pacotes empilhados são amarrados, embalados e etiquetados para envio. Velocidades típicas de saída da linha de produção de 8 a 25 metros por minuto , dependendo da especificação do painel, permitem que uma única linha produza milhares de metros quadrados de ACP acabado por turno.

Automação e controle de processos: a inteligência por trás da linha

O que distingue uma linha de produção ACP moderna dos equipamentos da geração anterior é o grau de automação e inteligência de processo integrado em cada estação. A linha de produção não é simplesmente uma sequência de máquinas independentes – é uma sistema totalmente integrado governado por uma arquitetura central de controle de processo que coordena todas as estações em tempo real.

• Controle PLC e SCADA: Controladores lógicos programáveis (CLPs) em cada estação executam comandos precisos de movimento, temperatura, pressão e dosagem de produtos químicos definidos pela receita de produção. Um sistema supervisório SCADA fornece uma interface de operação unificada que exibe dados de processo em tempo real, status de alarme e estatísticas de produção para toda a linha a partir de uma única estação de trabalho.
• Gerenciamento de receitas: Cada especificação de painel – espessura, largura, tipo de núcleo, sistema adesivo, revestimento de superfície – é armazenada como uma receita de produção nomeada no sistema de controle. A mudança de um produto para outro requer apenas a seleção da receita apropriada, que define automaticamente todos os parâmetros da estação simultaneamente, minimizando o tempo de troca e eliminando erros de configuração manual.
• Monitoramento de qualidade em linha: Sistemas de inspeção óptica, medidores de espessura, sensores de peso de revestimento e sistemas de medição de planicidade fornecem dados contínuos em tempo real sobre a qualidade do produto em toda a linha. Leituras fora das especificações acionam alertas automáticos e, em sistemas avançados, ajuste corretivo automático do parâmetro de processo relevante.
• Sincronização de velocidade: Todos os rolos acionados, seções de transporte e sistemas de corte em toda a linha são sincronizados com velocidade através de uma referência de velocidade mestre, garantindo velocidade relativa zero entre estações adjacentes – eliminando os desequilíbrios de tensão e defeitos de superfície que de outra forma resultariam de incompatibilidades de velocidade.
• Registro de dados e rastreabilidade: As linhas de produção modernas registram todos os parâmetros do processo – com registro de data e hora no número de série do painel ou lote de bobinas – proporcionando rastreabilidade total da produção. Se um problema de qualidade for identificado em campo, os dados de produção do lote de painel específico poderão ser recuperados para identificar qualquer anomalia de processo que possa ter contribuído.

Variantes de materiais principais e seus efeitos nos parâmetros de produção

O tipo de material do núcleo utilizado no painel compósito tem influência direta em diversos parâmetros da linha de produção e nas características de desempenho do painel acabado. Os principais tipos de materiais utilizados na produção de ACP estão resumidos abaixo.

A alternância entre os tipos de materiais de núcleo exige que o sistema de controle de produção recupere a receita de processo apropriada – ajustando os perfis de temperatura do forno de cura, a pressão do nip de laminação, a velocidade da linha e as taxas de resfriamento para os valores otimizados para cada material de núcleo. A capacidade de produzir vários tipos de painéis em uma única linha de produção , por meio do gerenciamento de receitas, em vez de alterações de hardware, é uma vantagem operacional importante dos modernos sistemas de produção automatizados de ACP.

Controle de qualidade e testes de painéis ACP acabados

Os sistemas de controle de processo da linha de produção fornecem a primeira camada de garantia de qualidade – mantendo os parâmetros do processo dentro das especificações durante toda a produção. No entanto, a qualidade do painel acabado é confirmada através de um programa estruturado de testes de qualidade off-line em amostras retiradas da produção.

Verificações dimensionais

• Espessura total: Medido em vários pontos da superfície do painel usando paquímetros digitais calibrados ou medidores de espessura ultrassônicos. Especificação típica: ±0,2 mm na espessura nominal.
• Espessura da pele de alumínio: Medido separadamente para confirmar que ambas as películas atendem às suas especificações de espessura individuais - fundamental porque a espessura da película afeta diretamente a rigidez à flexão do painel e a resistência à amolgadela da superfície.
• Planicidade (arco e torção): O painel é colocado sobre uma placa de superfície e o arco é medido nos quatro cantos e no centro. O arco máximo para painéis de nível arquitetônico é normalmente de 0,5% do comprimento do painel, equivalente a 15 mm em um comprimento de painel de 3.000 mm.

Testes Mecânicos e de Resistência de União

• Teste de resistência à casca: Uma tira de revestimento de alumínio é retirada do núcleo a uma taxa e ângulo controlados usando uma máquina de teste de tração. A força de destacamento medida por unidade de largura confirma que a ligação adesiva atende ao mínimo da especificação.
• Rigidez à flexão: Uma amostra de painel é apoiada em dois pontos e carregada no centro, medindo a deflexão sob uma carga definida. A rigidez à flexão é um parâmetro chave de desempenho estrutural para aplicações em fachadas sujeitas à carga do vento.
• Resistência ao impacto: Um teste de queda ponderada ou teste de impacto de bola é realizado para confirmar se a superfície do painel resiste a amassamentos e se a película de alumínio não racha ou se separa do núcleo sob impacto.

Qualidade de Superfície e Revestimento

• Espessura do revestimento: O revestimento pré-pintado ou PVDF na superfície externa do alumínio é medido usando um medidor de espessura de revestimento eletromagnético. A espessura mínima da película seca para revestimentos de PVDF é normalmente 25 mícrons de acordo com a especificação AAMA 2605.
• Consistência de cor: A medição espectrofotométrica da cor da superfície do painel confirma que ela está dentro da tolerância de cor especificada (normalmente ΔE menor que 1,0) em comparação com o padrão de cor aprovado.
• Inspeção de defeitos de superfície: A inspeção visual sob iluminação padronizada confirma a ausência de arranhões, furos, riscos de revestimento, contaminação superficial ou delaminação visíveis a olho nu.

Aplicações de Painéis Compostos de Alumínio Produzidos Nessas Linhas

Os painéis produzidos nas linhas de produção industriais ACP atendem a uma ampla gama de mercados finais, cada um com requisitos de desempenho específicos que a linha de produção deve ser capaz de atender de forma consistente.

• Fachadas arquitetônicas de edifícios: O maior aplicativo individual do mundo. Os sistemas de revestimento ACP em edifícios comerciais, hotéis, aeroportos e torres residenciais exigem painéis com planicidade consistente, uniformidade de cor, resistência às intempéries e - cada vez mais - classificação ao fogo para A2 ou melhor de acordo com padrões como EN 13501 ou GB 8624.
• Estruturas de sinalização e publicidade: Leve, rígido e facilmente roteado ou dobrado, o ACP é o principal substrato para painéis de sinalização de grande formato, outdoors e estruturas de exibição. Painéis com núcleo PE padrão são usados ​​para aplicações de sinalização onde a classificação contra incêndio não é um requisito.
• Decoração de interiores: Os painéis ACP são usados para revestimento de paredes internas, paredes de áreas de recepção, painéis de teto, coberturas de colunas e instalações de lojas em interiores comerciais. Uma ampla gama de acabamentos de superfície decorativos – grão de madeira, efeito de pedra, metal escovado, espelho e cor sólida – estão disponíveis em linhas de produção equipadas com bobinas de alumínio pré-impressas ou pré-revestidas.
• Veículos de transporte: Painéis de carroceria de caminhão, interiores de vagões ferroviários, revestimento de veículos recreativos e painéis de revestimento de contêineres usam ACP por sua combinação de baixo peso, rigidez e resistência ao impacto em relação a materiais de chapa sólida equivalentes.
• Revestimento de equipamentos industriais: Carcaças de máquinas, painéis de parede de salas limpas e revestimentos de instalações industriais usam ACP por sua superfície lisa e limpável, estabilidade dimensional e facilidade de corte e conformação.

Principais vantagens técnicas da tecnologia de linha de produção contínua

A abordagem da linha de produção contínua para a fabricação ACP oferece um conjunto de vantagens técnicas e econômicas em relação aos métodos de produção em lote ou semicontínuos que justificam o investimento de capital necessário para uma linha em grande escala.

1. Qualidade de ligação consistente em toda a área do painel: O processamento contínuo com pressão, temperatura e peso do revestimento adesivo constantes produz uma ligação de resistência uniforme em cada milímetro quadrado do painel – algo que a laminação por prensagem em lote não consegue alcançar com segurança em grandes formatos de painéis.
2. Alto volume de produção: Uma única linha de produção contínua operando a 15 metros por minuto em uma tira de 1.500 mm de largura produz aproximadamente 3,2 milhões de metros quadrados de painel por ano com disponibilidade de linha de 80% — uma escala que os sistemas de produção em lote não conseguem igualar com qualidade equivalente.
3. Desperdício mínimo de material: A produção contínua com controle preciso do processo e corte automatizado minimiza as taxas de refugo. Taxas de refugo em estado estacionário de menos de 1% da produção são alcançáveis ​​em linhas de produção bem otimizadas, em comparação com 3 a 8% em sistemas de lote onde cada lote requer configuração e material com perda de borda.
4. Gama de produtos escalável: A abordagem de gerenciamento de receita permite que uma única linha de produção produza painéis em diversas espessuras, larguras, tipos de núcleo e acabamentos de superfície sem modificação significativa de hardware – dando aos fabricantes a flexibilidade para atender diversos segmentos de mercado a partir de um único ativo.
5. Rastreabilidade e documentação de qualidade: O registro automatizado de dados fornece um registro completo de produção para cada lote de painel, suportando certificação de qualidade, reclamações de garantia e documentação de conformidade regulatória exigida pelos clientes do setor de construção.

Sobre JiangSu XieCheng Equipamento Inteligente Co., Ltd.

está localizado na Zona de Desenvolvimento Econômico de Jinhu, cidade de Huai'an, província de Jiangsu, China. Fundada em 2004 , a empresa é uma subsidiária integral de máquinas e equipamentos da Jiangsu Aludeco New Materials Co., Ltd., especializada em pesquisa e desenvolvimento, design, fabricação e vendas de linhas de produção para vários novos materiais compósitos - incluindo linhas de produção de painéis compostos de alumínio e equipamentos de processamento de materiais compósitos metálicos relacionados.

Com mais de duas décadas de experiência em engenharia em tecnologia de linha de produção de materiais compósitos, a JiangSu XieCheng Intelligent Equipment oferece soluções completas de linha de produção que integram todo o processo - desde o desenrolamento e tratamento de superfície até a laminação, cura e acabamento - em um único sistema automatizado com controle de processo abrangente e suporte técnico pós-venda. As linhas de produção da empresa atendem clientes nos setores de materiais de construção, decoração, sinalização, transporte e industrial em mercados globais.